1. Influencer les facteurs
Ratio de mélange de sable 1,1
Pendant l'utilisation du sable en résine, il doit y avoir un processus d'alternance de sable ancien et neuf, le sable régénéré est éliminé et le nouveau sable est reconstitué, afin que l'ensemble du système de sable puisse continuer à fonctionner. Cependant, la proportion de mélange de sable doit être correctement contrôlée, en ajoutant trop, bien que la qualité du sable de moulage soit améliorée, mais la fréquence de régénération de l'ancien sable est réduite et les ressources de sable sont gaspillées. Les machines de Bestech ont effectué des expériences sur des sables mixtes de 1: 9, 2: 8, 3: 7, 4: 6, 5: 5, du sable neuf et d'autres proportions de tout vieil sable respectivement. À partir de cela, on peut conclure qu'il est très significatif d'ajuster le rapport de mélange de sable de tout le vieux sable à 1: 9, 2: 8, ou même 3: 7. Non seulement la force du sable de résine est doublée, mais la teneur en résine peut également être réduite, ce qui est bénéfique pour la qualité du site. et contrôle des coûts.
1.2 Viscosité des matières premières
Dans les mêmes conditions, la viscosité de la résine et de l'agent de durcissement varie considérablement et le débit changera également. La viscosité des matières premières varie considérablement entre différentes fonderies et même différents lots. Par conséquent, le changement de viscosité de la matière première affecte la précision de la quantité ajoutée. Lors du remplacement, lorsque la viscosité change, la fréquence de la pompe doit être vérifiée pour assurer un débit suffisant.
1.3 Humidité
Lorsque la résine et l'agent de durcissement subissent une réaction de polycondensation, l'eau est précipitée, et dans le cas d'une humidité ambiante élevée, l'eau n'est pas facilement volatilisée, entraînant une mauvaise perméabilité dure du sable de moulage et une résistance réduite. Pour la variable d'humidité, l'étude a révélé que sous la condition d'humidité de 93%, la différence de résistance à la traction entre 24h et 48h est d'environ 0. 3MPA. On peut voir que l'humidité affecte principalement la dureté et la perméabilité du sable de résine. Cela guide la fonderie pour prolonger correctement le temps d'utilisation du sable de résine dans le processus de production réel dans le cas d'une humidité élevée, de sorte qu'elle est complètement dure et pénétrée.
1.4 Force du sable sans cuisson.
De nombreuses fonderies utilisent la résistance à la traction comme méthode de test. En tant que résistance finale, le résultat ne peut être obtenu qu'après 24 heures. Il est difficile de guider la production réelle de la journée, ce qui fait du retard de la tâche de production. Cela nous oblige à trouver un moyen rapide de juger la force. Machines de Bestech combinées avec la fonderie à travers un grand nombre de tests pour détecter les valeurs de résistance à différents moments. L'étude a révélé qu'après 2MPA, le sable de moulage a été complètement durci, et cette résistance peut être utilisée pour estimer la résistance à la traction 24h. Les résultats de la recherche montrent que la résistance finale est d'environ 2,5 ~ 3 fois de la force initiale, et la résistance ne change essentiellement pas après 8 heures de mélange de sable, ce qui est presque égal à la résistance finale.
1,5 dureté
La dureté de surface du moule est très élevée après le durcissement du sable auto-durcissant en résine. De nombreuses fonderies touchent la moule et la surface centrale après le durcissement, la sensation et estimer sa valeur de résistance. En fait, ce que nous ressentons, ce n'est que la dureté, pas la force. La dureté de surface et la force du moule ne sont pas le même concept. Les machines de Bestech ont étudié la résistance et la dureté des échantillons en tamponnant, compactage de couche par couche et vibration vibrant, et ont constaté que quel que soit le type de méthode de moulage n'a aucun effet sur la dureté, cela montre que tant que le moule peut être durci, la dureté est élevée, mais elle ne représente pas la résistance de la forme et du cœur.
1.6 fermeté
Le sable auto-durcissant en résine de furan a une bonne fluidité, même s'il n'est pas compacté, ce sera auto-durcissant. Bien que le degré de compactage n'ait aucun effet sur la dureté, il a un impact significatif sur la force. La résistance de la table vibrante n'est presque pas de compactage. La force du compactage de couche par couche est également meilleure. Dans la production réelle, la compacité et la perméabilité de l'air sont contradictoires. Nous devons le classer. De nombreuses fonderies utilisent la méthode étape par étape pour le compactage. Certains boss de coin, le fer froid et d'autres positions sont compactés manuellement. Pour certains noyaux importants ou ceux gravement lavés par du fer en fusion, une table de vibration 3D doit être utilisée pour assurer le moule de coulée. résistance et stabilité de surface améliorée.
1.7 Température de sable
Plus la température du sable est basse, plus le temps utilisable est longue, plus la réaction est lente, mais plus la résistance finale est faible. Il convient de contrôler la température du sable à 20 à 30 degrés, non seulement la résistance finale est élevée, mais le temps utilisable est également modéré, ce qui est facile à contrôler la vitesse de durcissement à chaque saison. Beaucoup d'expérience a montré qu'il est très avantageux de chauffer les moules métalliques ou les résines en hiver, ce qui garantit la vitesse de durcissement du moule et le temps de libération de la moisissure. En été, lorsque la température ambiante est élevée, la tâche de production est urgente et la température du sable est difficile à réduire, afin de contrôler le temps disponible, d'augmenter la proportion de sable mélangé et de mélanger une certaine proportion d'agent de durcissement.
2. Machinerie de Bestech suggérée
2.1 Le rapport de mélange de sable doit être 1: 9, 2: 8 et 3: 7.
2.2 Lorsque les matières premières de différentes fonderies et lots sont remplacées, la résine et le débit de la pompe de l'agent de durcissement doivent être calibrés.
2.3 Dans le cas d'une humidité élevée, le temps d'utilisation du sable de résine doit être étendu de manière appropriée pour le rendre complètement difficile.
2.4 La dureté de la surface et la force du moule ne sont pas le même concept, et la force du moule et du sable noyau ne peut pas être jugée par la dureté.
2.5 Le degré de compactage améliore évidemment la résistance du sable de résine, mais il affectera la perméabilité de l'air. Différentes méthodes de compactage peuvent être sélectionnées en fonction des besoins.
2.6 La température du sable doit être contrôlée à 20 à 30 degrés. En hiver, faites attention au chauffage du moule en métal et de la résine. En été, vous pouvez ajuster l'agent de durcissement ou utiliser deux pompes liquides pour régler la vitesse de durcissement du sable de résine.
2.7 Il est recommandé d'utiliser un équipement de recyclage de sable auto-durcissant pour recycler le vieux sable, ce qui peut éliminer efficacement les impuretés à la surface du vieux sable.
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