Le moule utilisé dans la coulée de sable est généralement composé d'un moule de sable externe et d'un noyau . Afin d'améliorer la qualité de surface des pièces moulées, une couche de peinture est souvent appliquée à la surface du moule de sable et du noyau . Les composants principaux du revêtement sont des matériaux poudre solvants) et divers additifs sont ajoutés pour faciliter l'application .
1. matières premières et techniques de coulée de sable
The basic raw materials for making sand molds are foundry sand and molding sand binder. The most commonly used foundry sand is siliceous sand. When the high temperature performance of silica sand cannot meet the requirements, special sands such as zircon sand, chromite sand and corundum sand are used. In order to make the produced sand mold and core have a certain strength, and not deform or damage during Manipulation, moulure et versement du métal liquide, un liant de sable de moulage est généralement ajouté à la coulée pour lier les particules de sable en vrac dans le sable de moulage . Le liant de sable de moulage le plus utilisé est l'argile, et diverses huiles de séchage ou les huiles semi-séchage La moisissure utilisée dans la coulée de sable est divisée en trois types: moule de sable humide en argile, moule de sable sec en argile et moule de sable durci chimiquement selon le liant utilisé dans le sable de moulage et la voie de construire sa résistance .
2. Moule de sable humide en argile
L'argile et une quantité appropriée d'eau sont utilisées comme liant principal du sable de moulage, et le moule de sable est directement formé et versé à l'état humide après sa fabrication . La coulée humide a une longue histoire et est largement utilisée ., la force du sable vert dépend de la cale de l'arre Mélangé, et après avoir été pilonné dans un moule de sable, il peut répondre aux exigences de moulage et de versement . Par conséquent, la quantité d'argile et d'humidité dans le sable de moulage sont des facteurs de processus très importants .
Les avantages de la coulée de sable vert en argile sont:
2 . 11 L'argile est riche en ressources et bon marché.
2 . 12 La plupart du sable vert visqueux utilisé peut être recyclé après un traitement de sable approprié.
2 . 13 Le cycle de fabrication du moule est court et l'efficacité est élevée.
2 . 14 Le sable de moulage mixte peut être utilisé pendant longtemps.
2 . 15 Une fois le moule de sable pilé, il peut toujours tolérer une petite quantité de déformation sans dommage, ce qui est très bénéfique pour la rédaction et la baisse du noyau.
La faiblesse est:
2 . 21 Lors du mélange de sable, il est nécessaire de recouvrir la pâte visqueuse à la surface des grains de sable, et il est nécessaire d'utiliser un équipement de mélange de sable haute puissance avec un effet de pétrissage, sinon il est impossible d'obtenir du sable de moulure de bonne qualité.
2 . 22 Étant donné que le sable de moulage a une résistance assez élevée après le mélange, le sable de moulage n'est pas facile à couler pendant le moulage, et il est difficile de ressortir . Il est laborieux et nécessite certaines compétences lors du moulage à la main . lors du moulage avec une machine, l'équipement est compliqué et énorme.
2 . 23 La rigidité du moule n'est pas élevée et la précision dimensionnelle de la coulée est mauvaise.
2 . 24 Les moulages sont sujets à des défauts tels que le rinçage du sable, l'inclusion de sable et les pores.
3. Au cours des dernières années, les machines Bestech ont principalement produit des mélangeurs de sable de type rotor en fonction des caractéristiques du mélange de sable vert . des mélangeurs de sable de type rotor efficaces peuvent considérablement améliorer la qualité du sable vert en argile . Le nouveau mélangeur de sable haute puissance peut
Make the sand mixing work high efficiency and high quality. The appearance of the shock compaction molding machine mainly based on shock compaction has significantly improved the compactness and uniformity of the casting mold. In order to improve the dimensional accuracy and surface quality of castings, Bestech Machinery has launched a high-pressure molding machine mainly based on compaction. Using a La machine de moulage à haute pression pour fabriquer un moule de sable vert collant peut non seulement améliorer la précision dimensionnelle de la coulée, améliorer la qualité de la surface, mais aussi simplifier l'action de compactage du moule, de raccourcir le cycle et de réaliser à haut débit et l'automatisation tout au long du processus de moulage et de moulage. En appliquant instantanément une pression de 0 . 5 MPa . Ces progrès sont des conditions importantes pour la coulée de sable vert argile pour s'adapter aux exigences industrielles modernes.
4. Moule de sable de durcissement chimique
Le sable de moulure utilisé pour ce type de sable est appelé sable chimiquement durci (sable de résine de furan / sable de résine phénolique) . Les liants sont généralement sous-polymérisés sous l'action du durcisseur puis deviennent autonomes .
Les matériaux les plus couramment utilisés sont diverses résines synthétiques et verre d'eau . Il existe essentiellement 3 façons de durcissement chimique .
4 . 1 auto-durcissement: le liant et le durcisseur sont ajoutés pendant le mélange de sable (en utilisant un mélangeur de sable en résine) . Une fois le moule de sable ou le noyau, le liant est guidé par l'action du durcisseur.
Rendre le moule de sable ou le noyau sur lui-même ., la méthode sans cuisson est principalement utilisée pour la modélisation, mais elle est également utilisée pour fabriquer des noyaux ou des cœurs plus grands avec de petits lots de production .
4 . 2 Hardennement des aérosols: Ajoutez le liant et autres adjunts lors du mélange de sable, sans ajouter de durcisseur d'abord . après le moulage ou la fabrication de noyau, souffler dans le durcisseur gazeux et souffler le durcisseur liquide atomisé dans le porteur gazeux pour le disperser dans la moisissure de sable ou le durcissement pour le durcissement de la moisissure de pain {{3} arosol, résultant de la fin de la moisissure {3}. fabrication de noyau, et parfois pour fabriquer de petits moules de sable.
4 . 3 durcissement de chaleur; add binder and latent hardener that does not work at room temperature when mixing sand. After the sand mold or core is made, it is heated, and the latent hardener reacts with some components in the binder to generate an effective hardener that can harden the binder, thereby hardening the sand mold or core. The heat-hardening method is mainly used for core making except for the manufacture of small thin-shelled sand moules.
5. Les caractéristiques du processus de coulée de sable de durcissement chimique sont:
5 . 1 La résistance du moule de sable durci chimiquement est beaucoup plus élevée que celle du moule de sable d'argile, et après que le moule de sable soit durci à une résistance assez élevée, le film est libéré, et il n'a pas besoin d'être réparé . Par conséquent, le moule peut refléter plus précisément la taille et la forme du contenu {3}, et il n'est pas facile de disparaître dans le processus subséen La coulée a une précision dimensionnelle élevée.
5 . 2 Parce que la viscosité du liant et du durcisseur utilisé n'est pas élevée, il est facile à mélanger avec le sable, l'équipement de mélange de sable est léger, faible en puissance et en productivité élevée, et la partie de traitement du sable peut être simplifiée.
5 . 3 Le sable de moulage mixte a une bonne fluidité avant le durcissement, et le sable de moulage est facile à piloter pendant le moulage, donc une grande machine de moulage compliquée n'est pas requise.
5 . 4 Lorsque la modélisation avec du sable durci chimiquement, des matériaux tels que le bois, le plastique et le métal peuvent être sélectionnés en fonction des exigences de production.
5 . 5 La teneur en liant dans le sable durci chimiquement est beaucoup plus faible que celle du sable d'argile, et qu'il n'y a pas de matériau auxiliaire poudre devrait être recouvert de peinture de haute qualité.
5.6 Bondage avec du verre d'eau
Le sable de durcissement chimique de l'agent est à faible coût, et l'environnement de travail est inodore dans l'utilisation . Cependant, le sable de moulage n'est pas facile à désintégrer après que le métal est versé dans le moule; Le vieux sable utilisé ne peut pas être directement recyclé et doit être régénéré, et la régénération du sable de silicate de sodium est plus difficile .
5 . 7 Le coût du sable durci chimiquement avec de la résine en tant que liant est élevé, mais la coulée est facile à séparer du sable de moulage après la coulée, la charge de travail du nettoyage de la coulée est réduite et la plupart du sable utilisé peut être recyclé et réutilisé.
6. noyau
Afin d'assurer la qualité des pièces moulées, les noyaux utilisés dans la coulée de sable sont généralement des noyaux secs .. Utilisé . Viscosité d'huile Débit de sable de noyau mixte Il a de bonnes performances et est facile à resserrer lors de la fabrication de cœurs . Cependant, la résistance du noyau nouvellement fabriqué est très faible, et elle est généralement transportée par une planche de noyau profilée, puis cuite dans un four à 200 ~ 300 degrés C pendant plusieurs heures, et le noyau est oxydé et durci par l'air {{8}, et le désactive est oxydisé et durci par aérien La méthode est que le noyau est facilement déformé pendant le démollat, la manipulation et la cuisson, entraînant une réduction de la précision dimensionnelle de la coulée, un long temps de cuisson et une consommation d'énergie élevée .
7. Resin Sable Core
Divers cœurs en sable de résine . Le noyau est durci dans la boîte de noyau, puis retiré pour assurer la forme et la taille correctes du noyau . Selon les différentes méthodes de durcissement, la fabrication de noyaux de sable de résine est généralement divisé en deux méthodes: la fabrication du noyau de noyau chaud et la fabrication du noyau de base à froid de la boîte de base du noyau de noyau à froid.
7.1 MÉTHODE DE CORT DE CORE BY HOT BOX:
Furan resin is usually used as core sand binder, and latent hardener (such as ammonium chloride) is also added. When making the core, keep the core box at 200~300℃. After the core sand is injected into the core box, the cymbal chloride reacts with the formaldehyde in the resin at a higher temperature to generate acid, so that the core hardens Rapidement . Il faut environ 10 à 100 secondes pour construire une force démollante . en utilisant la méthode de la boîte de noyau chaud pour faire des noyaux est économique et économique, et la précision dimensionnelle du noyau est relativement élevée, mais elle consomme beaucoup d'énergie, émet des gaz irritants, et les conditions de travail des travailleurs sont également très médiocres ., et les conditions de travail des travailleurs sont également très médiocres .
7.2 MÉTHODE DE CORE BY COLD BOX:
Utilisez la résine d'uréthane comme liant de sable de noyau . Lorsque le noyau est fabriqué par cette méthode, la boîte de noyau n'est pas chauffée, et le noyau peut être endurci en y soufflant de la vapeur amine pendant quelques secondes . Cette méthode est supérieure à la méthode de la boîte chaude en termes d'énergie, d'environnement et d'efficacité de production . en présent, la méthode utilisée la plus large durcie en faisant souffler le dioxyde de soufre . Le mécanisme de durcissement est complètement différent de la méthode de la boîte froide uréthane, mais les caractéristiques du processus, telles que le durcissement rapide et la résistance au noyau élevée, sont à peu près les mêmes que la méthode de la boîte froide uréthane .
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